Энергия инноваций: заводчане ОАО «Гродно Азот» представили лучшие разработки 2025 года (дополнено)

/29.01.2026 — Гродненский химик/ В ОАО «Гродно Азот» подвели итоги ежегодного конкурса «Лучшая идея года», который в 2025 году проводили в 20-й раз. Впервые конкурс был организован в 2006 году с целью стимулирования, создания и выявления перспективных научно-технических и технологических решений, направленных на обновление промышленного производства, рост производительности труда, экономию материальных и энергетических ресурсов, а также привлечение работников предприятия к созданию технических новшеств и их реализации в производство. Такая идея мгновенно нашла отклик в сердцах заводчан, поэтому с 2007 года было принято решение о ежегодном проведении конкурса в рамках предприятия под эгидой ОНТРИ.

Зачем изобретать велосипед, который уже и так существует? Так можно сказать и о предприятии, которое бесперебойно работает уже более 60 лет. А работает благодаря креативным умам наших работников. Благодаря гродненским химикам мы постоянно улучшаем технологии, развиваемся в сфере энергосбережения, способствуем снижению себестоимости продукции. Как итог, уверенно себя чувствуем на международной арене.

Это конкурс творческих, энергичных, настойчивых, неравнодушных к проблемам родного предприятия людей. Ведь техническим творчеством может заниматься только тот, кто в совершенстве владеет профессией, обладает достаточными знаниями и опытом. Знакомим вас с идеями года-2025 и их авторами.

Номинация «Работы, направленные на экономию сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, совершенствование технологических процессов и схем, средств и систем механизации и автоматизации процессов, совершенствование методов ремонта и технического обслуживания оборудования, организацию производства новых видов инновационной и высокотехнологичной продукции»

1-е место — «Разработка отечественной антислёживающей добавки для карбамида как импортозамещающее решение»

Авторы: начальник ЦЗЛ Ольга Караченко, начальник сектора неорганических производств ЦЗЛ Марина Логис, начальник сектора каталитических процессов ЦЗЛ Ольга Мялик.

Идея. Для обеспечения технологического суверенитета, снижения издержек производства и повышения универсальности применения предлагается разработка отечественного состава антислёживающей добавки.

Предлагаемый процесс. Предлагаемый инновационный состав разработан на основе доступных на белорусском рынке поверхностно-активных веществ (ПАВ) и полимера.

Ключевые преимущества разработки:

— универсальность применения. Добавка демонстрирует положительные результаты и эффективно предотвращает слёживание при проведении лабораторных испытаний как на приллированном, так и гранулированном карбамиде (снижение слёживаемости — 32% по результатам лабораторных испытаний), а также показывает эффективность при нанесении на приллированный карбамид, содержащий КФК (снижение слёживаемости более 50% по результатам лабораторных испытаний);

— доступность сырья;

— конкурентная дозировка. Необходимая дозировка составляет 400 г/т готового продукта, что соответствует нормативам импортного аналога.

Ожидаемый эффект. Экономическая целесообразность проекта обеспечивает колоссальный эффект за счёт разницы в стоимости.

Стоимость импортного аналога: ~11 862 бел. руб./т. Стоимость разработанной добавки (без затрат на производство): до 100 бел. руб./т.

При дозировке 400 г/т карбамида затраты на добавку составляют:

на импортную добавку: ≈ 4,74 бел. руб./т карбамида.

на разработанную добавку: 0,04 бел. руб./т карбамида.

Прямая экономия на сырьё составляет порядка 99% (около 4,7 бел. руб. на каждой тонне карбамида).

В масштабах крупного химического предприятия, производящего сотни тысяч тонн карбамида в год, годовая экономия при использовании разработанной отечественной антислёживающей добавки может составить от сотен тысяч до нескольких миллионов белорусских рублей, а также обеспечить полную независимость от импортных поставок.

Стадия реализации. Сегодня, после проведения успешных лабораторных испытаний, добавка проходит полугодовые промышленные. Имеются промежуточные положительные результаты. По результатам лабораторных испытаний предлагаемая антислёживающая добавка по эффективности не уступает импортной добавке Novoflow 175 AB, не ухудшает физико-химические показатели готового продукта. Средство AUS 32, приготовленное с использованием карбамида и разработанной антислёживающей добавки, соответствует требованиям по показателям таблицы 1 ISO 22241-1 «Двигатели дизельные. Восстановитель оксидов азота AUS 32». 

2-е место — «Изменение схемы подачи парового конденсата пара поз. V-201 A,B»

Авторы: начальник цеха карбамид-4 Александр Писаревич, заместитель начальника цеха карбамид-4 по технологии Николай Артюхов.

Идея. В целях минимизации потребления пара из межцеховых коммуникаций и максимального использования тепла реакции образования карбамата аммония предлагается использовать резервный теплообменник поз. Е-904А для нагрева парового конденсата перед сепараторами пара V-201А,В.

Предлагаемый процесс. В цехе карбамид-4 в отделении синтеза карбамида через холодильники поз. Е-904 и Е-904А циркулирует конденсат от насосов поз. Р-906А(В). Расход циркуляционного конденсата ~200 м3 /час. Основное предназначение данного циркуляционного контура — охлаждение раствора углеаммонийных солей для улучшения процесса абсорбции газовой фазы из реактора поз. R-201.

Фактически в схеме охлаждающего конденсата задействован один теплообменник поз. Е-904, теплообменник Е-904А не используется (установлены заглушки).

Для снятия тепла реакции и последующей выработки пара 0,4 МПа в межтрубное пространство карбаматного конденсатора подаётся паровой конденсат от сатуратора пара поз. V-909, количества которого не хватает для подержания требуемого уровня конденсата и выработки пара в сепараторах пара поз. V-201А,В. Подпитка сепараторов пара V-201А,В осуществляется через один трубопровод конденсатом с температурой 155 °С из экспандера пара поз. V-953 насосами поз. Р-905А,В и конденсатом с температурой 100 °С от насосов поз. Р-901А(В). Таким образом, смешанный конденсат, подаваемый в сепараторы пара V-201А,В имеет температуру 125 °С. Для поддержания требуемого давления и расхода пара в цеховой коллектор пара 0,4 МПа подаётся пар с давлением 1,2 МПа в количестве 0,7 т.

Подача конденсата будет осуществляться от насосов парового конденсата поз. Р-901А,(В,С) взамен насосов поз. Р-905 А(В); насосы Р-905 А(В) планируется исключить из технологической схемы.

Ожидаемый эффект. Изменение данной схемы подпитки сепараторов пара V-201 А,В конденсатом позволит снизить потребление пара 1,2 МПа на 0,5 Гкал в час, осуществить возврат в заводскую сеть около 0,4 м3 /ч парового конденсата, а также снизить затраты на обслуживание насосов поз. Р-905А(В).

Стадия реализации. Этап оформления предпроектной документации.

3-место — «Использование реакционного пара агрегаторов гидрирования бензола, при нахождении агрегатов окисления в резерве»

Авторы: начальник управления производства капролактама Сергей Окушко, начальник цеха циклогексанон-2 Сергей Трофимчик, заместитель начальника цеха циклогексанон-2 по технологии Александр Гирда, заместитель начальника цеха циклогексанон-2 по РиОТО Юрий Жепицкий, ведущий инженер-технолог цеха циклогексанон-2 Семён Сенчук, начальник отделения цеха циклогексанон-2 Евгений Парфенюк.

Идея. Создание положительного экономического эффекта путём снижения потребления энергоносителя, пара 1,5 МПа из заводской сети 0,8528 Гкал/ч, дополнительного возврата конденсата в заводскую сеть 1,3 т/час за счёт использования низкопотенциального реакционного пара агрегатов гидрирования бензола цеха циклогексанон-2 для испарения кубовой жидкости колонны поз. К395 отделения ректификации корпуса 3008.

Предлагаемый процесс. В существующей схеме цеха циклогексанон-2 при работе агрегатов гидрирования корп. 3002, корп. 3003 и нахождении агрегатов окисления в резерве реакционный пар частично потребляется цехом капролактам-2, излишки пара сбрасываются в атмосферу. Недостатками существующей схемы являются сброс излишков пара в атмосферу и потеря конденсата.

В предлагаемой схеме излишки реакционного пара агрегатов гидрирования бензола будут использоваться для испарения кубовой жидкости колонны поз. К395 за счёт частичного замещения пара 1,5 МПа, потребляемого из заводской сети.

Для реализации данного мероприятия необходимо подключить вновь монтируемую линию к линии выдачи реакционного пара агрегатов гидрирования бензола до корпуса 3008, установить пароструйный компрессор, для сжатия реакционного пара изменить обвязку пара к испарителю поз. Т396 корп. 3008.

Ожидаемый эффект. Снижение потребление пара 1,3 т/час (1135 т. у.т./год), дополнительный возврат конденсата 10423 т/год, утилизация низкопотенциального пара, сбрасываемого в атмосферу, и снижение себестоимости продукции.

Стадия реализации. Выполнены предварительные расчёты, касаемые снижения потребления энергоносителя, пара 1,5 МПа из заводской сети, дополнительного возврата конденсата в заводскую сеть, затрат на реализацию проекта, срока окупаемости. Разработаны принципиальные технологические схемы, подобраны материалы. Цехом циклогексанон-2 готовится документация для рассмотрения проекта на техническом совете ОАО «Гродно Азот».

В центре внимания — проекты, которые не просто отвечают вызовам времени, а формируют будущее. Гродненские химики из года в год предлагают смелые решения, которые становятся двигателем прогресса и развития, вдохновляют на новые достижения.

Номинация «Работы, направленные на повышение качества лабораторно-аналитического обеспечения производства, улучшение качества выпускаемой продукции, условий труда и техники безопасности, повышение показателей экологической безопасности технологических процессов и производств, совершенствование организации рабочих мест и системы делопроизводства предприятия»

Авторы: начальник сектора органических производств ЦЗЛ Елена Жданук, инженер-химик 2 категории ЦЗЛ Елена Яскелевич.

Идея. В настоящее время определение массовой доли антислёживающей добавки в карбамиде осуществляется флуориметрическим методом. Этот метод применим в том случае, если в составе определяемой пробы есть вещество, способное поглощать и затем излучать свет. Интенсивность излучаемого света замеряется прибором.

Этот метод также применяется для определения концентрации новой антислёживающей добавки в карбамиде. Для этого в состав добавки ввели UV-маркер.

Сам UV-маркер имеет свойство разлагаться под воздействием ультрафиолетовых лучей (солнечного света), что делает последующий анализ концентрации антислёживающей добавки в карбамиде неинформативным и не отражающим реальное содержание активного компонента, и, соответственно, это приводит к неоправданному удорожанию продукта.

В рамках решения обозначенной проблемы предлагается разработка новой методики фотометрического определения концентрации антислёживающей добавки в карбамиде.

Предлагаемый процесс. В основу методики положен прямой анализ активного функционального компонента добавки, ответственного за её антислёживающие свойства. Метод основан на измерении оптической плотности окрашенных в синий цвет водных растворов, комплекса, входящего в состав добавки полимера с йодом в присутствии борной кислоты. Это позволяет исключить необходимость введения в состав добавки вспомогательного UV-маркера. Ожидаемый эффект. Цена за 1 кг UV-маркера, используемого в рецептуре новой антислёживающей добавки, составляет 28,41 руб./кг. С учётом производительности 1200 т/сутки карбамида и расхода новой антислёживающей добавки 400 г/т карбамида, затраты на UV-маркер в составе добавки — 4091 руб./месяц. Затраты на реактивы при проведении аналитического контроля карбамида, обработанного новой антислёживающей добавкой, с периодичностью 4 раза в сутки (2 раза в смену согласно графику аналитического контроля цеха карбамид-4) составят 1,03 руб./месяц. Экономия средств при исключении из рецептуры антислёживающей добавки UV-маркера и внедрении в работу предлагаемой методики составит 4091-1,03=4090 руб./ экономии в месяц или около 49 тыс. руб./год.

Стадия реализации. Методика в стадии разработки.

2-е место — «Способы переработки отработанного раствора метилдиэтаноламина (МДЭА), применяемого для поглощения диоксида углерода из конвертированного неочищенного газа при производстве аммиака

Автор: химик 1 категории ЦЛ филиала «Завод Химволокно» Юлия Новикова.

Идея. Определены три возможных пути переработки отработанного раствора метилдиэтаноламина (МДЭА) применяемого для поглощения диоксида углерода из конвертированного неочищенного газа при производстве аммиака с целью получения очищенного товарного продукта.

Предлагаемый процесс. Рециклинг с получением товарного МДЭА. Получение состава для очистки нефти, нефтепродуктов, углеводородных газов, пластовых сточных вод и технологических жидкостей от сероводорода. Получение омывающей незамерзающей жидкости.

Ожидаемый эффект. 1. Получение операционной прибыли от 350 000 до 1 149 900$. 2. Расширение ассортимента, выход на новые рынки. 3. Переработка отходов — «зелёное» производство. 4. Экологическая безопасность и стремление к циркулярной экономике (повторное использование ресурсов). Стадия реализации. Проведены исследовательские работы, лабораторное тестирование образцов, рассчитан материальный баланс установки, проработаны отечественные и зарубежные публикации, монографии и патенты. Налажено сотрудничество с кафедрой технологии и оборудования переработки нефти и газа Полоцкого государственного университета им. Е. Полоцкой.