У цеха карбамид-3 – юбилей

7 октября 1979 года свою первую продукцию выпустил цех карбамида третьей очереди. За сорок лет им был пройден большой путь: уходили и приходили люди, менялись структура и функции, но тот твёрдый фундамент, который был создан в самом начале, определил успехи и достижения цеха-юбиляра сегодня.

О важных вехах истории коллектива, сегодняшнем дне и планах на будущее рассказал начальник цеха карбамид-3 Вячеслав Амелькович.

Амелькович.jpg

– Вячеслав Александрович, цеху карбамид-3 – сорок лет. Расскажите о первых страницах летописи цеха.


– Производство карбамида, предназначенное для получения гранулированного карбамида по новой для СССР технологии с использованием стриппинг-процесса в токе СО2, было закуплено комплектно по контракту, подписанному между Всесоюзным объединением «Техмашимпорт» (г. Москва) и ВАО «Техноэкспорт» (г. Прага) 22 декабря 1975 года. При рассмотрении технического проекта обе стороны приняли согласованные решения.

Строительство цеха началось в апреле 1977 года. С этого же времени начата совместная работа с чехословацкими специалистами непосредственно на строительной площадке.

А уже через год был начат монтаж оборудования. Одновременно с выполнением строительных и монтажных работ проводилась пусконаладка на отдельных узлах и стадиях процесса. Ответственным руководителем был назначен главный инженер предприятия В. И. Лаврушко, оперативное и техническое руководство было возложено на начальника цеха Г. А. Кирьянова.

В январе 1979 года по нормальной технологической схеме была включена в работу компрессия воздуха КИП.

К проведению пусконаладочных работ инженерно-техническими работниками цеха совместно с чехословацкими специалистами были разработаны программы промывки, продувки и обкатки оборудования на холостом ходу и на рабочих средах. Качественное проведение операций, предусмотренных программами, во многом предопределило успешный пуск отдельных стадий и всего производства в целом.

В июне началась обкатка турбокомпрессора и поршневых компрессоров. В июле – августе шла обкатка насосного оборудования, промывка трубопроводов, аппаратов, продувка пароконденсатной системы и осуществлён приём пара в цех.

Карбамид.jpg

В августе стадии выпарки, грануляции, классификации, очистки сточных вод были включены в работу на рабочих средах с использованием водного раствора карбамида.

Осенью работы продолжились. Так, в сентябре произведены функциональные комплексные испытания на конденсате и углекислоте всей установки согласно инструкции по комплексным испытаниям, разработанной АО «Хемопроект» (г. Прага).

Дата 7 октября 1979 года вошла в историю цеха как день пуска установки на рабочих средах и получения первого продукта.

карб 2.jpg

– Что существенно изменилось со дня пуска?

– С момента пуска в цехе карбамид-3 были проведены две реконструкции. В 1993 году – частичная реконструкция стадий дистилляции, десорбции и гидролиза с заменой ряда аппаратов и технологического оборудования и изменением технологической схемы гидролиза «на противоток» без изменения производственной мощности по карбамиду. Проект реконструкции выполнил ОАО «ГИАП» по разработкам фирм UHDE (Германия) и «Стамикарбон» (Голландия).

В 2011 году была проведена реконструкция цеха с установкой нового оборудования и увеличением производственной мощности. Генеральный проектировщик – фирма АО «Хемопроект» (Чехия) по лицензии фирмы «Стамикарбон». Проектировщиком строительной части, межцеховых и подземных коммуникаций было ОАО «ГИАП». По проекту реконструкции в цехе были смонтированы турбокомпрессор диоксида углерода с приводом от одноступенчатой паровой турбины с противодавлением, изготовитель фирма «МАН ТУРБО» (Германия); котельная установка для выработки пара давлением 13,2 МПа для парового привода турбокомпрессора с использованием отработанного пара на технологические нужды цеха, изготовитель фирма «БРЕССОН» (Чехия); установка производства гранулированного карбамида в псевдоожиженном слое, разработчик процесса фирма «Стамикарбон».

В результате реконструкции производственная мощность агрегата производства карбамида составила 462 000 тонн в год, из них суммарная мощность по приллированному и гранулированному карбамиду 396 000 тонн в год и 66 000 тонн в год по карбамиду в растворе с выдачей на переработку в цех карбамид-2.

карб 3.jpg

– Расскажите о вашем трудовом пути. Как давно вы являетесь начальником цеха.

– Работать в ОАО «Гродно Азот» я пришёл в 1995 году после окончания Белорусского государственного технологического университета аппаратчиком перегонки в цех карбамид-2. Затем была служба в Вооружённых Силах РБ. После службы в армии вернулся в цех карбамид-2, где продолжил свою трудовую деятельность на должности начальника смены. В 2007 году я был назначен на должность заместителя начальника цеха карбамид-2 по технологии. С 2017 и по сегодняшний день являюсь начальником цеха карбамид-3.

– Какие профессии есть в цехе карбамид-3 и сколько людей работает сегодня?

– На сегодняшний день штат работников цеха карбамид-3 насчитывает 131 единицу. Из них 22 руководителя, 74 основных рабочих и 35 ремонтных. Технологический персонал цеха включает в себя такие профессии, как аппаратчик производства мочевины, аппаратчик гранулирования и очистки, машинист насосных и компрессорных установок, оператор котельной, аппаратчик подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов и продукции. Ремонтный персонал цеха включает основные профессии: слесарь-ремонтник, электромонтёр по ремонту и обслуживанию электрооборудования, электросварщик ручной сварки, машинист крана, слесарь-инструментальщик. Также в цеху имеются смежные профессии, такие как газорезчик, токарь, стропальщик.

карб 1.jpg

– На сегодняшний день цех отвечает современным требованиям экологической безопасности?

– На современном этапе развития технологий крупнотоннажное производство карбамида невозможно без образования выбросов, сточных вод и отходов. Задача персонала цеха заключается в минимизации воздействия на окружающую среду. В цехе карбамид-3 эта задача решается за счёт применения эффективного газоочистного оборудования и оборудования по очистке сточных вод, а также высокой технологической дисциплине, позволяющей соблюдать установленные нормативы в области охраны окружающей среды. Оценка соответствия деятельности цеха требованиям природоохранного законодательства регулярно осуществляется службой охраны природы предприятия и внешними контролирующими органами и на сегодняшний день отвечает всем современным требованиям экологической безопасности.

– Повысился ли уровень технического оснащения цеха карбамида третьей очереди за последнее время?

– На сегодняшний день практически все стадии технологического процесса переведены на автоматизированную систему управления DCS фирмы Honeywell. Для контроля за ведением технологического процесса используются современные средства измерения.

Ведётся замена устаревшего энергоёмкого оборудования. Так, в этом году была введена в эксплуатацию компрессорная станция воздуха КИП, взамен устаревшего, более энергоёмкого, требующего повышенных затрат на проведение обслуживания и ремонта компрессорного оборудования воздуха КИП. Для оптимального ведения технологического процесса на стадии синтеза, в связи с увеличением производственной мощности в результате проведения реконструкции в 2011 году, была проведена замена существующего стриппера высокого давления на более производительный. Также постепенно проводится замена и модернизация ремонтного оборудования (токарно-винторезного, заточного, сверлильного и других станков, гидравлических съёмников, приспособлений для лазерной центровки и т. д.).

карб 4.jpg

– Расскажите о своём коллективе.

– Наша работа строится в первую очередь на платформе опыта, традиций и знаний наших работников. Несмотря на различные изменения, которые претерпел цех, мы помним и ценим всех, кто работал вместе с нами. Стоит отметить, что успешный пуск цеха карбамид-3 стал возможен благодаря добросовестному труду работников, чётким и грамотным действиям технической службы. Среди тех, кто приближал время пуска, начальник цеха Г. А. Кирьянов, технорук М. С. Ковальчук, механик И. И. Табаченко, энергетик И. А. Чекель, начальник участка КИПиА А. П. Матюшин, начальники смен А. В. Путято, И. И. Котович, А. В. Матушкин, В. А. Антропов, А. В. Курайшевич. Высокий профессионализм показали и работники цеха: С. А. Борисевич, И. В. Глиняный, Э. В. Корейво, Р. А. Домбровский, И. А. Мацкевич, Р. Ф. Шайда, А. Ю. Брузго, В. П. Выгузов, С. М. Вашкевич, И. А. Дубок, И. И. Голобурда, А. П. Дудуро, В. О. Жихар, Л. Ф. Зубанков, В. П. Карпук, Б. В. Лях, Я. Я. Моргентал, И. А. Нюнько, В. Г. Сукора, А. П. Третьяк, В. Н. Юшачков, М. И. Щурко, Э. В. Санько, Е. С. Шостак, Т. К. Юргель, М. А. Янучок, А. Н. Лагута, О. И. Нюнько, И. А. Стринкевич, В. И. Федулов и многие другие. Многие из тех, кто принимал активное участие в пусконаладке или пришёл в цех сразу после пуска, и по сей день успешно работают здесь. Это В. В. Клопков, А. Е. Павочка, А. Ф. Садовский, Н. Л. Адаменя, В. И. Хорольский, М. И. Гайдель, Ф. В. Лебедевич. Огромная им благодарность!

Сегодняшний коллектив продолжает добросовестно трудиться, переняв профессиональный опыт и знания у старшего поколения. Все работники цеха – будь то аппаратчики, слесари-ремонтники, электромонтёры, слесари КИП, инженерно-технические работники – обладают высокими профессиональными навыками и знаниями.

– Какие дальнейшие перспективы цеха?

– Дальнейшие перспективы – это повышение стабильности работы за счёт модернизации устаревшего оборудования и внедрения новых передовых энергосберегающих технологий на отдельных стадиях технологического процесса.

– Что бы вы хотели пожелать коллегам и цеху в преддверии юбилейной даты?

– От всей души желаю всем коллегам профессиональных успехов, претворения в жизнь намеченных планов, крепкого здоровья, благополучия, семейного тепла, оптимизма и достойной заработной платы!

Юлия ЖОЛЬ
Фото Валерия ВАСИЛЕВИЧА

Стоит почитать

Последние новости